Формы из полиуретана для производства искусственного камня

Содержание

Устойчивость полиуретановых форм к абразивному воздействию материала при изготовлении искусственного камня

Искусственный камень – это наименование имитации природного камня, произведенного из измельченного природного сырья, специальных связующих и красителей.


Основные разновидности искусственного камня:

  • декоративный камень в виде панелей или пластин из мелко раздробленного естественного камня и полиэфирных смол;
  • имитация камня, изготовленная на основе мелкозернистых бетонов определенного цвета с соответствием структуры, текстуры, цвета и рельефа необработанного природного камня;
  • имитация, с использованием как связующего вещества составов на акриловой основе.

Качественные полиуретановые формы для тротуарной плитки позволяют получить для мощения камень, по цвету и фактуре поверхности не отличающийся от естественного. При этом полиуретан копирует даже микротекстуру природного оригинала.

Из требований к пигментам следует особо выделить их стойкость к щелочной составляющей бетонов и к свету, а особенно к ультрафиолету.

В подавляющем большинстве случаев в процессе производства искусственного камня используется технология вибролитья бетона на портландцементе с мелкозернистым заполнителем и окрашиванием поверхностно-объемным способом интегральными красителями прямо в форме. Такой метод окраски базируется на том, что высокоэффективная форма удерживает на своей поверхности окрашивающие составы, не позволяя им растекаться по ее внутренней поверхности.

Если мы говорим об изготовлении искусственного камня, то использование качественных полиуретановых форм для тротуарной плитки позволяет получить от 1 200 – 1 500 и до 2 000 камней, притом, что формы из силикона допускают от 500 – 600 до 1 000 камней, а из пластмасс 50 – 100, максимум 150 – 200 штук.

Российские и зарубежные полиуретаны для форм

На международном рынке присутствует множество марок полиуретанов: адипрены, порамолды, вулколланы, вулкопрены. Среди российских марок можно отметить НИЦ-ПУ 5, СКУ-ПФЛ-100. Они получены из отечественных полиэфиров и не хуже, а по некоторым параметрам значительно лучше импортных аналогов.

Марки полиуретанов различаются друг от друга химическим составом, построением цепочки полимера, количеством уретановых групп, молекулярной массой конкретного материала.

Комплекс различий и определяет свойства конкретного полимера. Свойства этих материалов можно регулировать путем тщательного подбора исходных веществ. При этом можно получать как сшитые, так и разветвленные цепочки полимеров, управлять числом поперечных связей, гибкостью молекул полимера и межмолекулярными связями.

Полиуретановые эластомеры получают многими методами. Наиболее распространенный – форполимерный, состоящий из стадий:

  1. Организовывают реакцию диизоцианатов с диолом. Получают форполимер с малым молекулярным весом в виде жидкости или легкоплавкого твердого вещества. Этот продукт имеет большую химическую активность.
  2. Форполимер смешивают с диамином или гликолем. Начинается реакция полимеризации, длящаяся от нескольких часов до нескольких суток. Скорость отверждения можно регулировать катализаторами, например оловом, платиной, медью.

Из чего делают искусственный камень

Свойства и долговечность искусственного камня в значительной степени зависят от материала и технологии изготовления. Современные способы производства искусственного камня опираются на несколько базовых технологий:

  • Спекание известково-глинистой смеси при высокой температуре;
  • Отверждение каменной смеси с использованием цементов, гипса и алебастра;
  • Насыщение каменной крошки или порошка полимерными смолами.

Все три способа можно освоить для изготовления искусственного камня даже в домашних условиях. Естественно, потребуется сделать небольшое оборудование для формования готовых плит или блоков, обжига или отверждения смеси.

Стена из природного камня, например плоского песчаника, отличается от облицовки из искусственного материала, прежде всего, своей индивидуальностью. Чтобы сделать облицовку из искусственного камня максимально похожей на природный материал, для изготовления плиток песчаника используют до десятка литейных форм с разным рисунком поверхности.

Обжиговые материалы

Сырьем для производства искусственного камня служат бентонитовые белые глины с небольшим количеством извести и порообразователя. После тщательного прессования на ручном прессе получается гладкий, как кирпич, камень.

После обжига большая часть извести разлагается с образованием углекислого газа, и гладкая поверхность искусственного камня превращается в ноздреватую, испещренную порами, словно краюха хлеба.

Сделать ракушечник можно даже в угольной печи, но чаще всего мастера предпочитают выкладывать обжиговые печные шкафы отдельно. Это позволяет сделать процесс производства искусственной керамики более качественным.

Литейные смесевые искусственные камни

Изготовление имитации натурального камня из цементно-песчаных смесей считается наиболее простым и доступным для домашнего производства. Для работы потребуется купить вибростол и сделать своими руками литейные формы.

После отверждения смеси готовый блок извлекают из формы, сушат, подрезают рисунок, окрашивают и выкладывают для окончания усадочных процессов минимум на 5-10 дней. Такой вид искусственного камня зачастую называют каменным литьем.

Изготовление искусственного камня на основе гипса несколько отличается от каменного литья. Рецептура каменной смеси на основе гипса может отличаться добавками замедлителей схватывания и использованием присадок в виде гранитной пыли и фиброволокна.

Один из наиболее ходовых рецептов подразумевает применение в качестве добавки белого цемента. На практике двухкомпонентные системы получаются очень ломкими и колкими, так как гипс быстро связывает воду, а цементная часть не успевает прореагировать до конца.

Достаточно просто сделать искусственный камень на основе полимерных смол, например, эпоксидной ЭД5М, модифицированного гелькоута, полиэфирной массы Estromal A200 или тиксотропной смолы Cristic 412COS, специально разработанной для производства полимербетонов.

Искусственный камень на все времена

В конце XIX — начале XX века широко использовался заменитель бетона, точнее, искусственный камень на основе минерального геля. Отличительной особенностью искусственного материала является то, что сделать его можно своими руками в обычном ведре или корыте, без вибростанков или обжиговой печи.

Для изготовления использовался следующий набор компонентов:

  • Жидкое стекло – силикат натрия;
  • Хлористый кальций;
  • Песок;
  • Вода.

Для того чтобы сделать искусственный камень, требовалось сделать деревянную разборную форму, внутренняя поверхность которой покрывалась облицовочным материалом, например, гранитным гравием, или выкладывалась плиткой. Далее необходимо сделать замес компонентов без добавления воды. Чтобы сделать смесь более пластичной, песок слегка увлажняли раствором мыла.


После того как исходные компоненты были тщательно перемешаны, нужно сделать закладку материала в форму с опрыскиванием водой. Каждый слой по мере укладки тщательно утрамбовывался. После того как форма была заполнена, ее погружали в воду. Через сутки форму разбирали, чтобы сделать новый замес.

Прочность каменной массы, по современным меркам, соответствовала бетону из цемента марки М800.

Свойства полиуретана

Выбор полиуретана как материала для изготовления форм основан на его уникальных свойствах:

  • формоустойчивость и сохранение стабильности размеров;
  • высокая стойкость к органическим и минеральным маслам, окислителям, бензинам, кислотам и прочим;
  • невысокая температура стеклования;
  • химическая инертность ко многим веществам;
  • по параметрам лучше полиамидов по гидролитической стабильности и стойкости, то есть по действию на них воды;
  • высокая стойкость износу абразивными частицами;
  • высокая стойкость при воздействии факторов внешней среды: ультрафиолетового излучения, трехатомного кислорода – озона, морской воды и прочих.

По своим качественным показателям этот материал превосходит и металлы, и все виды каучуков. Хрупкость начинается при минус 60°С, температурная деструкция (разрушение) – при нагреве более + 100°С (некоторые марки при + 150°С).

Производство полиуретановых формы для изготовления камня, одно из популярных направлений.

Что нужно для изготовления формы

Чтобы форма из полиуретана получилась качественной нужно сделать хорошую матрицу. Как собрать матрицу можно почитать тут. Также вам понадобится сам полиуретан для заливки форм, ведерко, палочка для замешивания (или шуруповерт с миксером), пластиковый шпатель (я его сделал из крышки пластикового ведерка), весы и смазка. В качестве смазки я использую восковую разделительную смазку ВС-М. Можно также взять мыльный раствор, растрясти его, чтобы получилась пенка и ею обработать матрицу, но лично мне, ВС-М мне нравится больше.

Ну и конечно же нужно помещение с пониженной влажностью и комнатной температурой. Хотя, честно признаюсь, я формы заливал всего при +5 градусов. Полиуретан не такой текучий при такой температуре, но других условий у меня не было.

Добавки в полиуретановые смеси для форм

Для повышения качества в состав полиуретановых смесей для форм добавляются:

  • модификаторы – для ускорения реакции, применяют при небольших изделиях;
  • красители или пигменты – для придания формам внешнего вида и одного из множества цветов;
  • наполнители – для уменьшения процентного содержания пластика, придания ему свойств, которых чистый материал не имеет и удешевления изделий.

В качестве наполнителей используют тальк, мел, технический углерод, химические, стеклянные, углеродные волокна и многое другое.

Обычно полиуретановые формы для искусственного камня имеют цветовые оттенки, от коричневого до светло-желтого. При использовании добавок можно получить любой на выбор цвет формы: коричневый, синий, зеленый, голубой, черный, розовый, красный.

Использование полиуретана при изготовлении форм для декоративного камня

Благодаря тому, что полиуретан сначала находится в жидком состоянии из него удобно изготавливать разнообразные формы для копирования изделий, в том числе и полиуретановые формы для декоративного камня.

Жидкая форма полиуретана в начале процесса полимеризации, и отличительные качественные характеристики после, открывают перед производителями искусственного камня огромные возможности.

Высокая текучесть дает возможность передать форме из полиуретана даже микроструктуру камня. Если правильно подобрать компоненты для изготовления искусственного камня, то отличить его от натурального аналога будет очень трудно. Причём не только на внешний вид, но и даже на ощупь! То есть ни оптический, ни тактильный анализатор обычного человека не сможет отличить «подделку».

Используя мягкие и жесткие полиуретановые формы можно изготавливать декоративные камни самого разного назначения:

  • для интерьерного использования – офактуренные стеновые блоки и отдельные камни разных размеров, облицовочная плитка, плиты подоконников, столешницы, ступени, внутренняя отделка помещений;
  • для экстерьерного использования – брусчатка, тротуарная плитка, бордюры, заборы, фасадная плитка, фасадные камни, газонные решетки, водосливные элементы, декоративные вазы, уличные урны, архитектурные элементы садов и парков.

Преимущества форм

Изготовленные полиуретановые формы имеют увеличенную пластичность и прочность, а благодаря специальным наполнителям – высокую стойкость к истиранию. Такие каркасы позволяют создавать камни из силикона, воска, бетона, гипса, растворов с низким содержанием металла, эпоксидных или полиэфирных смол.

Преимущества изделий полиуретановых форм:

  • Изделия, полученные из полиуретановых форм, характеризуются высокой степенью имитации естественных поверхностей.
  • Обеспечивается возможность использования материалов, прекрасно воспроизводящих рельеф натуральной поверхности.
  • Благодаря внутренней поверхности формы, можно получить разнообразный цвет продукта и создавать эффекты распыления, размытия, наложения оттенков.
  • Полученный декоративный камень имеет четко определенную геометрию и малый вес, что обеспечивает реализацию дизайна и легкую установку.
  • Формованные элементы не требуют никакой дополнительной отделки.

Конструкции для искусственного камня, изготовленные из литьевого полиуретана, по сравнению с прочностью формы из пластика, производительны 2 года, и имеют:

  • Хорошие характеристики эксплуатации.
  • Легкую вязкость и текучесть.
  • Низкую усадку.
  • Отсутствие деформаций.
  • Высокую твердость.
  • Термостойкость.
  • Стойкость к кислотам и щелочам.
  • Устойчивость к старению.

Преимущества полиуретановой формы — возможность изделий любой формы

Полиуретановые формы позволяют создать огромный спектр моделей: декоративная стена из кирпичной кладки, облицованный камень или кирпич, современные 3d-панели, широкоформатные панели из декоративного камня, ультратонкие и гибкие каменные обои, элитные тротуарные плиты, а также элементы архитектурного декора.

Литьевые смеси

Гипсовый искусственный камень

Смесь для гипсового камня готовят из гипса марок Г5 – Г7. Делают ее небольшими порциями, рассчитывая их на одновременную заливку не более двух форм, поскольку время схватывания этого вяжущего не превышает 10 минут.

Состав смеси: гипс, лимонная кислота для замедления затвердевания (0,3% от веса гипса), вода – 60-70% от объема гипса. Пигмент берут из расчета от 2 до 6% от веса гипса. Дозировку красящего вещества подбирают на пробных образцах отливок.

Бетонный камень

Недорого и качественно сделать искусственный камень своими руками можно избетона.В отличие от строительства, здесь исходный состав компонентов несколько иной: на 1 часть песка берут 3 части цемента. Пропорции пигмента (нужно использовать стойкий к щелочной среде!) такие же, как и для гипсового камня.

Добавление полимерных присадок снижает хрупкость этого материала и повышает его стойкость к истиранию.

Акриловый камень холодного твердения

Данный материал делают на базе акриловой смолы и отвердителя. Рекомендуемый объем минерального наполнителя к акрилу составляет 3:1. Количество пигмента берут в зависимости от общего веса наполнителя (в среднем от 2 до 6%).

В качестве недорогого наполнителя можно брать гравий, каменную крошку или гранитный отсев. Перед приготовлением смеси наполнитель промывают гелем для посуды, затем прокаливают на огне и ополаскивают чистой водой.

Процесс приготовления состоит из трех этапов: сначала пигмент размешивают с наполнителем. Затем акриловую смолу перемешивают с отвердителем и добавляют в нее наполнитель с пигментом.


Время, в течение которого акриловая смесь должна быть залита в форму (от момента введения отвердителя в смолу) составляет не более 20 минут. Время схватывания смеси длится от 30 до 40 минут. Для полного затвердевания изделию требуется 24 часа.

Есливас интересуют столешницы из искусственного камня, то лучшими материалами для их изготовления является бетон или акрил. Бетонное изделие получается тяжелее и не позволяет создать такие же разнообразные по рисунку поверхности, как при использовании акриловой смолы. Однако, низкая стоимость исходного сырья и простота процесса отливки частично компенсируют этот недостаток.

Составы-разделители

Для разных видов искусственного камня применяют различные составы для отделения формы от изделия.

Для гипсового камня оптимален раствор, состоящий из искусственного или натурального воска в скипидаре в пропорции 1:7. Для этого в скипидар, разогретый на водяной бане до +50 — +60 С, небольшими порциями, помешивая, добавляют восковую стружку.

Для бетонного камня используют обычные консистентные смазки (литол, эмульсол, циатим). Перед заливкой акриловой композиции форму смазывают раствором стеарина в стироле (пропорция 1 к 10) или циатимом.

При использовании самодельной силиконовой матрицы ее необходимо защитить от деформирования, которое происходит при нагреве твердеющего гипсового камня и акриловой смолы. Для этого перед заливкой рабочей смеси ее нужно поставить в поддон с мелким сухим песком так, чтобы толщина его слоя составляла от 2/3 до 3/4 от высоты формы.

Полезное видео по теме:

Технология производства полиуретановых форм своими руками

Приобретаем упаковку искусственного камня, идеально подходящего для вашего интерьера. Обычно упаковки рассчитаны на 1 кв.метр. На обрезе мебельной плиты ДСП нужно разложить полквадрата камня.

Важно: между камнями оставляем зазоры, примерно 1-1,5 см. Затем с помощью силикона нужно приклеить плитки камня к листу ДСП

Затем с помощью силикона нужно приклеить плитки камня к листу ДСП.

При помощи обрезка плиты сделайте подпорку, на 2 см выше края камня. Далее при помощи сантехнического силикона изолируйте все стыки, это нужно для того, чтобы предотвратить протекание жидкого полиуретана. Для получения максимально ровной формы, выставьте поверхность с установленной на нее опалубкой по уровню. Для более удобной работы можете положить опалубку на стол.

Только после того, как застыл силикон можно покрыть подпорку и камень разделителем. Даем время разделителю чтобы кристализироваться и начинаем работу с литьевым полиуретаном.

Далее переходим к изготовлению формы. Для этого необходимо соединить две части жидкого полиуретана. Одна часть оранжевого цвета и жидкая, а вторая бесцветная и более густая. Отмеряем весами одинаковое количество жидкости и при помощи миксера тщательно смешиваем их до однородности. Далее заливаем в опалубку.

Важно: обязательно следите чтобы жидкость с канистр смешивалась в равных пропорциях. Форму заливаем до краев и оставляем примерно на 24 часа застывать

Идеальна для работы с полимерами плюсовая температура окружающей среды. Полиуретан не имеет особого запаха, но все же не рекомендуется работать с ним в помещении

Форму заливаем до краев и оставляем примерно на 24 часа застывать. Идеальна для работы с полимерами плюсовая температура окружающей среды. Полиуретан не имеет особого запаха, но все же не рекомендуется работать с ним в помещении.

Примерно через 24 часа из желеподобной массы, полиуретан превратится в устойчивую форму для отливки искусственного камня.

Далее необходимо разобрать саму опалубку, при помощи канцелярского ножа подрезаем места сильного залипания силикона и полиуретана. После снятия опалубки, отсоедините форму от стола. Дайте время форме подсохнуть, та поверхность которая не контактировала с воздухом, может быть немного влажной. Протрите форму и оставьте на несколько часов до полного высыхания поверхности. Далее можно приступать к литью камня.

Виды жидкого полиуретана для изготовления форм

Виды полиуретана:

  • охлажденного литья;
  • горячего литья.

Полиуретан охлажденного литья является наиболее популярным, так как не требует специальных навыков и небюджетного оборудования. Все манипуляции с таким полиуретаном можно провести в пределах небольшого производства или домашних условиях.

Полиуретан горячего литья обычно используют для изготовления изделий конечного назначения, готовых к использованию. Также он широко применяется для обработки поверхностей и стыков. В отличие от полиуретана холодного литья, для работы с его аналогом требуется специальное оборудование.

Основными аналогами жидкого литьевого полиуретана являются силикон и формопласт.

Этапы производства

  1. Создание проекта будущей матрицы. Необходимо с точностью воссоздать, места расположения секций;
  2. Создание литейной конструкции со стенками вокруг модели. Для этих целей отлично подойдет фанера;
  3. Смешивают формовочный материал, согласно инструкции производителя;
  4. Заливка материала. Материал аккуратно выливают в угол формы, чтобы раствор протекал через прототип, это нужно для уменьшения образования пузырей.

Механическая отделка полиуретанов

К механической отделке полиуретанов относится:

  • точение. Резцы предназначены для полиуретана должны иметь тщательно заточенные и острые барьеры. При точении крупных деталей заглубление резца должно быть 2-3 мм при подаче и 0,8-1 мм за оборот. Нужно обеспечить максимально большой зазор между полиуретаном и инструментом, стружка должна отрываться как непрерывная нить.
  • шлифование. Чтобы сделать состояние шлифуемой поверхности более гладкой, используйте медленную подачу. Большая толщина удаляемого слоя может привести к плавлению поверхности детали. Скорость вращения шлифовочного круга должна быть 2255-3255 об/мин. Иногда при шлифовке требуется охладитель, вода прекрасно справится с этим заданием. На рабочем месте должен присутствовать коллектор насоса пыли.
  • сверление. Использование тихоходных спиральных сверл будет лучшим решением. Используйте подложку из твердого материала, это необходимо для исключения разрыва полиуретана на выходе сверла. Скорость подачи примерно 0,5 мм за оборот.

Как сделать полиуретановую форму. Инструкция

В первую очередь матрицу нужно просушить, т.к. на ней может оставаться влага (которая никак не ощущается) и именно из-за этой влаги у меня было куча пузырей на тыльной стороне формы. Я беру фен строительный и в течении 3-5 минут просушиваю. Но нужно сушить так, чтобы камень слишком не нагревался, т.к. может нагреваться силикон на который он приклеен. После сушки, примерно через 5 минут, как камень примет комнатную температуру, можно наносить разделительную смазку. Я делаю в 2 слоя с интервалом в несколько минут. Беру ВС-М и на расстоянии 20-30 см распрыскиваю его во все участки матрицы, под разными углами. Одного баллончика мне хватает на 2 формы, площадью ~0,2 кв. метра. Далее нужно развести компаунд, но для начала определяем его количество.

Как узнать сколько нужно полиуретана?

Возьмите готовую матрицу с прикрученными брусками (желательно до обработки разделительной смазкой) и насыпьте в нее что-нибудь сыпучее. Я видел на ютубе как парень засыпает пшеницу и таким образом определяет объем компаунда. Я бы рекомендовал использовать, что-то более мелкое, например, рис, гречку или пшено. И он еще там говорит, что дно формы должно быть толщиной 1-1,5 см – это я считаю лишнее. Достаточно всего 5 мм, чтобы получилось нормальное изделие, а для своих форм я вообще делаю 3 мм – и этого вполне хватает.

Итак, находим самый высокий камень в матрице, замеряем его максимальную толщину (высоту), прибавляем 5 мм и делаем отметку сбоку на одном из брусков. Затем засыпаем пшено ровно по этой отметке и разравниваем. Затем пересыпаем все в какую нибудь тару и замеряем объем, именно объем, а не вес, т.к, например, у гречки и пшена вес будет разный. Для подсчета можно использовать мерные стаканчики или стеклянные банки по 0,5 литра. Допустим у вас получилось 2,5 литра – это и будет объем компаунда. У меня на форму 0,2 квадратных метра с толщиной камня около 1 см как раз получается 2,5 килограмма. Не забываем, что это примерный расчет и лучше перестраховаться, добавив 300-500 грамм полиуретана.

Приступаем к заливке


Вначале медленно (что бы не было пузырьков воздуха) размешиваем оба компонента палочкой в течении 2-3-х минут. Затем берем чистое ведерко, отмеряем компонент А и наливаем нужное количество. В зависимости от марки полиуретана кол-во двух компонентов может быть разное, у некоторых делается 2 к 1, у других 1 к 1. Я использую Силагерм 5045 он разводится 2 к 1. Беру 2 части компонента А – 1666 грамм и 1 часть компонента Б – 833 грамма, итого 2500 грамм или 2,5 кг.

Затем добавляю компонент Б и начинаю замешивать до однородной массы в течении 2-3х- минут. Замешивать можно палочкой  или дрелью с насадкой на небольших оборотах. Полиуретан нужно хорошо размешать, тщательно проходя по дну и стенкам.

Матрица должна стоять по уровню и после этого можно заливать нашу смесь. Заливку лучше производить в одну точку по центру, тонкой струйкой. Если температура компаунда и помещения 20-25 градусов, то компаунд сам растечется, если меньше, то можно помочь ему шпателем, как делаю я. Если полиуретан плохо растекается, то он скорее всего холодный. Компоненты можно предварительно разогреть, но только по отдельности. В смешанном состоянии этого делать категорически нельзя, т.к. высокая температура влияет на скорость отверждения. После того, как смесь выровнялась по матрице, а это примерно через 1-2 минуты, берем фен, включаем на максимум и на расстоянии 2-3 см от залитого компаунда проходим сверху всю поверхность – так мы максимально выгоним воздух. Жидкий полиуретан от фена будет “плыть” и будет выходить воздух.

Полиуретановая форма для искусственного камня

Производство искусственных камней в полиуретановых формах

Формы из полиуретана являются основой производственного процесса создания каменной структуры. Это самая дорогая часть инструментального оснащения и оборудования. Высокое качество матрицы позволяет превратить заливаемый раствор в долговечный продукт.

Существует три основных типа пресс-форм.

Формы из пластика – дешевый тип матриц. Материал чрезвычайно трудно обрабатывается. Короткий срок службы – около 50 циклов литья, что требует ежемесячного обновления.

Гибкие формы – силиконовые соединения и смоляные эластичные материалы. Недостатком является увеличение количества пузырьков, разбросанных по всей поверхности, и трудность в ее окраске из-за жирности силиконов, в отличие от полиуретановых смол.

Полиуретановые формы. Прочность до 40 циклов и высокие уровни усадки.

Формы из полиуретана являются предпочтительными для технологического процесса литья камня. При правильном поддержании матрицы могут работать годами и производить тысячи элементов.

Заливка компаундом

Перед заливкой, компаунд нужно хорошо перемешать, т.к. на дне обычно имеется густой осадок. Перемешивать лучше деревянной палочкой, она не будет царапать банку и не будет полосок пластмассы в растворе. После перемешивания нужно добавить отвердитель и снова тщательно перемешать. Смесь получится более жидкой. Затем прямо из банки разливаем полученный раствор по матрице. Наливать нужно тонкой струйкой и в первую очередь нужно заполнить все углубления.

Вот , что получилось.

Заливка формы

В этот раз, то ли силикон плохой попался, то ли проблема в другом. Видно какие-то бугорки, которые не “рассасываются”. Почему так получилось – не пойму. Но это не принципиально, т.к. это тыльная сторона.

Особенности форм из эластичных материалов

Формопласт — самый примитивный формный материал, используемый с середины 20 века. Он широко использовался до появления качественных эластомеров, но его время давно прошло. Используется при кустарном производстве некачественного искусственного камня.

Из достоинств можно отметить низкую стоимость оборудования и сырья, а к недостаткам относятся:

  • значительная усадка материала при охлаждении, что приводит к потере геометрических размеров;
  • мягкость формопласта, приводящая к деформации бортов изделия в виде «пузырения»;
  • низкая абразивная стойкость, что делает невозможным их применение при работе с бетоном;
  • высокая трудоемкость переработки сырья;
  • вредность для здоровья;
  • малая долговечность, что требует ежемесячного обновления форм.

Пластик из-за своих недостатков мало используется для изготовления форм:

  • невысокая долговечность;
  • невозможность передачи всех нюансов текстуры;
  • сложность изготовления своими руками;
  • неудобство эксплуатации (гипсовые изделия часто пристают к формам, что приводит к их повреждению при выемке).

К достоинствам относится его достаточно умеренная стоимость.

Силикон

Их достоинства:

  • идеально подходят для литья из гипса;
  • возможность самостоятельного изготовления.

Качественные силиконовые формы производятся только за рубежом и стоят они очень дорого. Основные их недостатки:

  • низкая химическая стойкость к щелочным материалам;
  • появление пузырей на боковых сторонах декоративных изделий;
  • сложность окраски готовых изделий;
  • значительная цена.

Полиуретан является самым распространенным материалом для изготовления эластичных литьевых форм, которые идеально подходят для цементного вибролитья. Для них характерны следующие преимущества:

  • используются при работе с гипсом и бетоном;
  • высокая абразивная стойкость;
  • легко отделяются от затвердевшей поверхности изделия;
  • точно передают рельеф поверхности;
  • низкая цена.

В то же время полиуретановые формы обладают целым рядом недостатков:

Свежие записи Бензопила или электропила — что выбрать для сада?4 ошибки при выращивании томатов в горшках, которые совершают почти все хозяйкиСекреты выращивания рассады от японцев, которые очень трепетно относятся к земле

  • наличие пузырьков воздуха на поверхности формы;
  • качество формы в значительной мере зависит от качества исходного материала;
  • при использовании дешевого полиуретана бетон вызывает деформацию форм;
  • зависимость от человеческого фактора (несоблюдение технологии при изготовлении форм).

Резина находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества. К их достоинствам относятся:

  • высокая абразивная устойчивость;
  • длительность эксплуатации;
  • сохранение геометрических размеров в течение всего срока эксплуатации;
  • резиновая поверхность формы хорошо удерживает на поверхности красящие пигменты, что дает возможность применения всех способов окраски искусственного камня;
  • отсутствие пузырьков воздуха внутри и на поверхности формы гарантирует высокое качество изделий;
  • практически идеальная передача фактуры натурального камня;
  • низкая себестоимость.

К недостаткам относится высокая стоимость оборудования для производства форм и необходимость подготовки обслуживающего персонала.

Преимущества форм из полиуретана

К основным преимуществам полиуретановых моделей относятся:

  • хорошая пластичность и точность;
  • повышенная стойкость к стиранию;
  • максимально приближенный вид соответствующих поверхностей;
  • использование материалов передающих рельеф натуральной поверхности;
  • внутренняя поверхность формы дает возможность получить разнообразную цветовую палитру продукта, а также создавать эффекты распыления и наложения цветов;
  • благодаря четко определенной геометрии и небольшому весу, полученный декоративный камень обеспечивает точную реализацию дизайна помещения и безпроблемную установку;
  • законченные элементы не нуждаются в каком-либо дополнительном декоре.

Благодаря таким каркасам, возможно создание камней из практически любого строительного материала.


С этим читают